абразивный

Оксид алюминия
Твердость очень высока, а полированный материал обычно не вступает в химическую реакцию. Полировальные абразивы на основе оксида алюминия обычно используются для полировки стальных образцов. Однако он не подходит для полировки алюминия и алюминиевых сплавов, поскольку абразивы на основе оксида алюминия легко делают алюминиевую поверхность тусклой и образуют язвы коррозии.

Одним из важных свойств абразива является его твердость, он должен быть тверже обрабатываемого материала, обычно используется твердомер Мооса для определения твердости различных абразивов. Еще одним важным свойством абразивов является ударная вязкость или объемная прочность. Это свойство можно контролировать, изменяя количество смешиваемого материала, чистоту, размер частиц и кристаллическую структуру сырья в соответствии с различными применениями.
Для изготовления абразивных изделий все сырье, кроме порошкообразного талька и оксида железа, необходимо измельчить и просеять, при этом крупность отсева должна быть от 4 до 900, то есть диаметр примерно от 6 мм (мм) до 6 микрон. (1/1000 1 мм) или тоньше. Шлифовальный круг является наиболее важным абразивным продуктом, который смешивается с абразивом и связующим веществом в определенной пропорции, спекается после штамповки и, наконец, должен быть сформирован, сбалансирован и подвергнут испытанию на превышение скорости. Наждачная бумага и наждачная бумага — это еще один вид абразивных изделий большой производительности, которые состоят из абразивных частиц, наклеенных на основной материал (ткань или бумагу) и после высыхания нарезанных на кусочки различной спецификации. Другие представляют собой порошковые или гранулированные абразивы, которые после сортировки необходимо обрабатывать определенным процессом, например абразивы для шлифовки или полировки, обычно с минеральной мазью или воском и другими вспомогательными материалами для удовлетворения потребностей различных условий работы.

Искусственные абразивные изделия в основном делятся на корундовые абразивы и абразивы из карбида кремния на две категории, в частности, в основном существуют следующие:
1, абразив из коричневого корунда, основной компонент - Al2O3, средней твердости, прочности, острых частиц, относительно низкой цены, подходит для обработки металлов с высокой прочностью на разрыв. Абразивы из микрокристаллического корунда и абразивы из черного корунда являются его производными разновидностями.
2. Абразив из белого корунда, его твердость немного выше, чем у коричневого корунда, но прочность плохая, легко режется на заготовку при шлифовании, хорошая самозаточка, небольшое нагревание, сильная шлифовальная способность, высокая эффективность. Хромокорундовые абразивы являются его производными разновидностями.
3, абразив из монокристаллического корунда, его частицы состоят из одного кристалла и имеют хорошую многогранную режущую кромку, высокую твердость и ударную вязкость, шлифовальную способность, меньше тепла при шлифовании, недостатком является то, что себестоимость производства высока, выход низкая, поэтому цена относительно высокая. Цирконий-корундовые абразивы также представляют собой кристаллические соединения с немного меньшей твердостью, более мелким кристаллом и хорошей износостойкостью.
4, черные абразивы из карбида кремния, зеленые абразивы из карбида кремния, кубические абразивы из карбида кремния, абразивы из карбида кремния церия и т. д. относятся к абразивам из карбида кремния, основным компонентом является карбид кремния SiC, высокая твердость, хрупкость, острый абразив, хорошая теплопроводность. , износостойкость, больше подходит для обработки твердых и хрупких металлических и неметаллических изделий.
Подходит для механических, электронных, металлических деталей, оборудования, инструментов, автозапчастей, контрольно-измерительных приборов, литья, медицинских изделий, ювелирных изделий и других промышленных изделий, снятия заусенцев с поверхности, снятия фасок, раскисления и полировки поверхности.
Высокая эффективность шлифования, износостойкость и долговечность, не легко заклеивать отверстия, высокая яркость поверхности!